Suzuki Marine ha annunciato da tempo di aver investito su ricerca e sviluppo con l’obiettivo di lanciare sul mercato entro il 2025 un motore fuoribordo elettrico, in grado di abbattere fino a zero le emissioni nocive e di contribuire in misura consistente al processo di decarbonizzazione in atto anche nel mondo della nautica da diporto. Il primo prototipo di motore a batteria (un minuscolo fuoribordo portatile adatto a piccoli tender) risale al 2023; due anni dopo, a gennaio del 2025, in occasione del Miami Boat Show, è stato mostrato il teaser di quello che dovrebbe essere invece il “fratello a emissioni zero” dell’attuale DF350 a benzina, al momento il più potente dei fuoribordo della gamma Suzuki. Sui tempi di presentazione (a settembre a Cannes? O magari a Genova?) i vertici della Casa giapponese non si sono sbilanciati. Nel frattempo, però, hanno portato avanti altri progetti, pure mirati alla riduzione delle emissioni nocive e della produzione di CO2.

Tra le opzioni ci sono la possibilità di adottare carburanti sintetici a zero emissioni di anidride carbonica e il lancio di 5 nuovi modelli, entro l’anno fiscale 2030, con una percentuale di motorizzazioni elettriche del 5%. Ma non solo. Per ciò che concerne le unità endotermiche è stata appena annunciata una novità importante, ovvero un innovativo sistema di trattamento del blocco cilindri, della testata e del carter.

Per ora la novità riguarda esclusivamente il fuoribordo da 140 cv DF140B, motore 4 cilindri 2.000 cc a benzina assai diffuso tra i proprietari di gommoni e di natanti in vetroresina. L’innovazione consiste in una tecnologia di anodizzazione applicabile ai componenti del motore, ovvero nel trattamento superficiale che si applica per aumentare la resistenza alla corrosione e la durata.

Si tratta di un processo elettrochimico che crea uno strato di ossido di alluminio, già utilizzato in altri settori, ma mai prima sulla produzione di serie di motori fuoribordo. Hanno tenuto a sottolinearlo i tecnici di Suzuki, specificando che “questa lavorazione introdotta sul DF140B rappresenta un’assoluta novità per la produzione su larga scala” e aggiungendo che “l’applicazione di questa nuova tecnologia verrà progressivamente estesa ad altri modelli della gamma Suzuki”. Se non bastasse, viene spiegato che a livello strutturale vengono adottati componenti realizzati in materiale termoplastico (utilizzato per le parti esterne di grandi dimensioni) che garantiscono maggiore durata ai fuoribordo e ne agevolano il riciclo.

Secondo Shuichi Mishima, executive general manager della sezione Marine di Suzuki Motor Corporation, “la tecnologia introdotta nei processi di produzione dei motori fuoribordo migliora la loro qualità, grazie a una maggiore resistenza alla corrosione, e contribuisce concretamente alla neutralità carbonica, riducendo le emissioni di CO₂ nei processi produttivi. Si tratta – ha aggiunto il manager giapponese - di una tecnologia unica al mondo per motori fuoribordo in produzione di serie e rispecchia chiaramente l’impegno di Suzuki nello sviluppo di nuove soluzioni a favore dell’ambiente”.

Più in dettaglio, il trattamento di anodizzazione prevede l’immersione dell’alluminio in una soluzione elettrolitica alla quale viene applicato un flusso di corrente. In tal modo si forma uno strato ossidato poroso che protegge dalla corrosione. Grazie a un nuovo processo di immersione, che evita la formazione di bolle d’aria, ora è dunque possibile trattare uniformemente anche geometrie complesse come quelle interne ai condotti del circuito di raffreddamento.

Alle alte temperature, tuttavia, si possono creare microfessure nello strato anodizzato, riducendone l’efficacia della protezione. Per evitarle, è stato sviluppato da Suzuki un sistema a bassa temperatura, che utilizza idrati metallici, in grado di sigillare i pori superficiali, garantendo resistenza a temperature fino a 300° centigradi.

Suzuki ha inoltre brevettato un sistema di sigillatura delle camicie di ghisa integrate nei cilindri mediante un’apposita dima, che isola completamente le parti in ghisa durante il trattamento, preservandole da possibili danni da elettrolisi che si potrebbero generare se entrassero in contatto con la soluzione elettrolitica.

I sistemi di anodizzazione tradizionali prevedono trattamenti chimici seguiti da verniciatura, con processi energivori come essiccazione e cottura. La sostituzione con l’anodizzazione elimina questi passaggi, riducendo quindi del 50% le emissioni di anidride carbonica durante il processo di anodizzazione.