INGOLSTADT - Elettromobilità e digitalizzazione. Proprio mentre il numero uno del gruppo Volkswagen Matthias Müller annunciava a Wolfsburg i due pilastri della strategia elaborata per uscire dalla palude del dieselgate, a Ingolstadt, culla della galassia Audi che del gruppo rappresenta il “ramo” più nobile, veniva illustrata quella che può essere considerata la prima dimostrazione concreta di questa filosofia: la fabbrica 4.0, interamente digitalizzata.
 

Non si è trattato dell’anticipazione di un progetto futuribile, ma una realtà concreta. Lo è diventata all’inizio di ottobre, quando a San Josè Chiapas è stata inaugurata la fabbrica in cui si concentra l’intera produzione – con una capacità di 150.000 unità all’anno – della nuova Q5, svelata al Salone di Parigi praticamente in contemporanea con l’avvio dell’attività nell’impianto messicano. Non è che l’inizio di una nuova era, poiché al concetto di Audi Smart Factory si ispireranno progressivamente la fabbrica ungherese di componenti, quella di Bruxelles dove sarà prodotta la prima Audi (un Suv) interamente elettrica, e lo stabilimento Lamborghini di Sant’Agata Bolognese dove l’evoluzione sarà graduale, poiché in vista dell’arrivo dell’Urus, il Suv più performante del mondo grazie alla spinta dei suoi 600 cv, la nuova configurazione sarà inserita in una linea di tipo convenzionale.

È un’eccezione alla regola che vede la Smart Factory dire addio alla tradizionale ma poco efficiente linea di montaggio nella quale le auto sfilano come soldatini in parata per cedere il posto a un’organizzazione di tipo orizzontale, costituita da vari moduli ai quali le vetture in costruzione sono indirizzate, sotto l’attenta regia della centrale di controllo, per presentarsi puntualmente all’appuntamento con l’intero ventaglio di componenti previsti per ogni specifica vettura. Un sistema accreditato della capacità di incrementare l’efficienza con tassi a due cifre grazie a cinque benefici sostanziali.

Davvero impressionante lo schieramento di tecnologie inedite, spesso sviluppate all’interno dei laboratori Audi, con cui abbiamo potuto prendere contatto. Dalla stampante 3D che consente di realizzare interi elementi in metallo (alluminio o acciaio) con un minor peso e meno componenti, all’intelligenza artificiale che permea l’intero ciclo produttivo, alla percezione incrementata da occhiali sofisticati ed evoluti. C’è la realtà assistita in cui l’operatore può contare sull’ausilio dei Google Glass, gli occhiali che integrano un micro-schermo che fornisce dati importanti durante l’assemblaggio delle vetture.